Flachdrahtmotorstatoren bieten eine überlegene Leistungsdichte und Effizienz, aber ihre Herstellung erfordert präzise, mehrstufige Prozesse.Hier ist eine Aufschlüsselung der wichtigsten Produktionsschritte und der aktuellen Herausforderungen der Industrie:
1Einfügung der Schlitze:
Die Isolierung zwischen Leitern und dem Statorkern ist entscheidend.B/S bieten eine bessere Isolierung, aber eine geringere Kupferfüllung und Komplexität)Eine große Automatisierungshindernis entsteht, wenn zwischen den Phasen zwei getrennte Auskleidungen erforderlich sind, wodurch die Leistungsdichte verringert und das Einfügen des Roboters erschwert wird.Die Fortschritte konzentrieren sich auf integrierte Liner-Designs, um dies zu überwinden.
2Herstellung von Haarspulen:
Gerade Kupferstränge werden ausgerichtet, isoliert (das Laser-Stripping ist zwar präzise, aber teuer; herkömmliche Methoden riskieren Kupferschäden), geschnitten und in Haarnadelformen (I-PIN,HaarnadelDie Formtechniken umfassen das Stempeln und die sanftere, kostengünstigere CNC-Federformung, die die Leiterbelastung minimiert.
3. Automatisches Einfügen der Spule:Vorgefertigte Haarnadeln werden in eine Befestigungseinrichtung geladen und als kompletter Satz in die Statorkernschlitze eingefügt und auf ihre endgültige Position gedrückt.Es wurden erhebliche Fortschritte bei der Komplexität der automatischen Einfügung erzielt., die von 2/4 Schichten zu fortschrittlichen 6/8-Schicht-Systemen wechseln, die jetzt von führenden Herstellern erreicht werden können.
4. Ausdehnen, Drehen und Schweißen:
Ausdehnung: Ein Werkzeug greifen und radial erweitern die Enden aller außer den innersten Haarnadel Schichten.
Drehen (Transposing): Werkzeuge richten die Ender der inneren Schicht aus. Ein Drehmechanismus dreht die inneren und äußeren Stäbe in entgegengesetzte Richtungen, um die Haarnadelbeine zur Schweißposition zu biegen.Das wiederholt sich Schicht für Schicht..
Schweißen: Laser- oder TIG-Schweißen ist üblich, wobei lokalisierte hohe Hitze verwendet wird, um Kupfer zu schmelzen und elektrische Verbindungen zu bilden.Zu den wichtigsten Nachteilen von Laser/TIG gehören mögliche WärmedammschädenDie Schweißtechniken sind in der Industrie von entscheidender Bedeutung, da sie die Schweißtechniken, die für die Schweißtechniken verwendet werden, schneller und kühler machen.
5- Isolierbeschichtung und Imprägnierung:
Dabei wird die Wicklung versiegelt.
Beschichtung: Statorvorheizung, Anwendung von Pulver- oder Flüssigdämmung, anschließende Härtung.
Imprägnierung (Vernischen): Vorwärmen, Vernischen durch traditionelle Eintauchen, Vakuumdruck-Imprägnierung (VPI) oder Tropfverfahren, gefolgt von Gelatisierung und vollständiger Härtung.VPI wird häufig für eine bessere Durchdringung und die Beseitigung von Leeren bevorzugtNach der Imprägnierung werden Kontrollen wie Gewichtsvergleiche durchgeführt, um die Qualität zu gewährleisten.
Schlüsselfaktoren der Branche:
Automation ist vor allem für komplexe Schlitze und Hochschichtverbindungen von größter Bedeutung, und die Verbesserung der Schweißgeschwindigkeit und -zuverlässigkeit bei gleichzeitiger Sicherung der Isolierung bleibt oberste Priorität.Die Optimierung der Imprägnierungstechniken sorgt für eine langfristige dielektrische Festigkeit und thermische Leistung bei anspruchsvollen Anwendungen für Elektrofahrzeuge und IndustrieDie kontinuierliche Verfeinerung dieser Prozesse ist für die effiziente Skalierung der Produktion von Hochleistungs-Haarspin-Statoren unerlässlich.
Siehe auch: https://www.champyoundmotor.com/
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